Un programme dédié à la performance de l'activité industrielle

Conçu pour accompagner le cadre décisionnaire dans la découverte des dernières réglementations, outils technologiques et approches organisationnelles adaptées à la performance de la production et de la digitalisation des opérations industrielles.

La main de l'opérateur, source de productivité.

En Europe la productivité n'est pas un choix, elle est nécessaire à la survie de notre économie; le Lean Manufacturing, les méthodes d'organisation, l'excellence opérationnelle répondent à cette problématique. Ces méthodes ont en commun de placer l'homme au centre de la démarche, d'être présent sur le terrain au quotidien afin de "vivre le terrain ». L'usine du futur, connectée, robotisée, automatisée oublierai-t-elle ce potentiel commun? Et si la plus grande source de productivité était dans la main de l'opérateur ?

Asset Performance Management et pilotage temps réel des équipements productifs, des leviers de compétitivité pour les industries françaises ?

Les conditions économiques actuelles du marché mondial et de l'environnement poussent les entreprises industrielles françaises à améliorer sans cesse leur compétitivité et leur fiabilité. Face à ces défis, la démocratisation des objets connectés, le Big Data et le suivi en temps réel permettent l'optimisation de l'entretien des équipements industriels et de leur cycle de vie. Prévoir les défauts avant qu'ils ne surviennent - en production comme en exploitation -, gérer en temps réel la performance d'un matériel, planifier efficacement ses arrêts, analyser le carnet de santé de l'équipement depuis sa naissance jusqu'à son démantèlement sont des nouveaux leviers de compétitivité, rendus possible grâce aux avancées dans la gestion des équipements industriels.

Au regard de son expertise dans le suivi des équipements et de son projet SIRIUM, la première plate-forme digitale cloud dédiée à l'optimisation de la performance des actifs industriels de leur fabrication à leur mise en exploitation, SIRFULL va vous exposer comment gagner en compétitivité, grâce aux innovations dans le domaine du suivi des actifs industriels.

Proposé par :
Jean Claude LAMBOLEZ - CEO, SIRFULL
Vincent SALING - Responsable Marketing, SIRFULL

Retour d'expérience de Senelar Larson Juhl - Système de Performance Opérationnelle ( S.P.O.©) : Les hommes, au cour de la démarche de performance

Pour répondre aux impératifs de compétitivité des entreprises et des Organisations, Toptech a développé une approche intégrée - Système de Performance Opérationnelle (SPO) - qui repose sur l'amélioration de 4 axes :

1. Amélioration des processus (Flux, Lean, TOC, 6 sigma,.)
2. Amélioration du management (Coaching de l'encadrement, pilotage des équipes,.),
3. Amélioration du système de gestion (PIC/PDP/Ordonnancement, gestion des écarts),
4. Amélioration du pilotage de la performance (Rituels, circulation de l'information, décisions,.).

Traditionnellement, dans leur démarche de performance ( Lean, six sigma , .), les entreprises utilisent partiellement quelques outils liés à ces axes ; Et le plus souvent en parallèle ou en séquentiel.
Le modèle développé par Toptech permet un déploiement en cohérence et de manière intégrée.

Cette nouvelle approche est bâtie sur plus de quinze années de retours d'expériences (2000 projets) durant lesquelles Toptech a investi 8% de son chiffre d'affaires en R&D.

Elle permet d'apporter une garantie sur des économies et un retour sur investissement inférieur à six mois.

Proposé par :
Philippe LAME - Directeur Général de TOPTECH
Témoignage de : 
Frédéric COPPIN - Plant Manager - SENELAR LARSON JUHL

Smart manufacturing: Made easy!

Faire du smart manufacturing est simple, le concept peut être intégré step by step. C'est une démarche à avoir au quotidien. A travers un outil de MES comme Osys vous êtes au cour de la transformation digitale de votre usine

Affectation du personnel de production - Mal nécessaire ou réelle opportunité ?

A mi-chemin entre la GRH et la production, l'affectation du personnel dans les ateliers de production est un parent pauvre du MES (Manufacturing Execution System). A tort, car la gestion des plannings, comme on la désigne souvent, constitue, en réalité, un considérable levier de productivité pour l'entreprise qui s'y intéresse d'un peu plus près.
Faire un planning, c'est un casse-tête permanent. C'est aussi un dangereux jeu d'équilibriste, car le jour où la personne en charge du planning est absente, l'entreprise se retrouve démunie, comme un avion sans son pilote aux commandes.

Synthetis propose une solution innovante dans le monde de la production, pour gérer efficacement les plannings du personnel. Cette innovation relève les 7 défis face auxquels sont confrontés les ateliers de production lorsqu'il s'agit de mieux gérer leurs plannings d'affectation.

Proposé par :
Alain BOLYN, Directeur Commercial - SYNTHETIS

MES, le système qui donne du sens aux IoT et au Big Data Industriel

Prendre le virage des objets connectés avec l'IoT ou l'IIoT (Industrial Internet of Things) est un nouveau défi industriel.
Ayant déjà maitrisé les capteurs intelligents qui les ont précédés, le MES y apportera sa puissance pour sécuriser et consolider les données, en les liant en temps réel à l'exécution des opérations.
Le Big Data promet de son côté de décupler par l'algorithmique la puissance d'analyse des données industrielles, apportant au MES des voies nouvelles de compréhension et d'optimisation des fabrications.
Mettre en résonance IIoT & Big Data avec les solutions de MES reste au centre de ce nouveau défi.

Atelier Expert de MES Consult : MES et SI End to End via PLM

Un des enjeux de l'usine du futur est de répondre aux attentes d'innovation et de flexibilité du marché, qu'elle soit une grande entreprise ou une PME.
Dans tous les cas, l'entreprise doit se transformer pour assurer la continuité numérique dans le contexte du processus industriel mais aussi dans ses relations avec ses partenaires (Clients, fournisseurs, sous-traitants).
Cela se traduit par la mise en place d'un fil de digitalisation au long duquel tous les composants du système d'information ont un rôle à jouer.
Nous mettrons l'accent au travers d'exemples pratiques, sur deux composants à savoir le M.E.S. (Manufacturing Execution System) qui est au cour du système de production et le PLM (Product Lifecycle Management) qui sera amené à devenir le dépositaire du référentiel produit.

télécharger le supportProposé par :
Michel DEVOS, Consultant - M.E.S CONSULT

Comment mesurer simplement l'efficience à 360° de son site de production!

Lorsque les industriels entament des démarches de mesure de la performance, nous constatons que parmi les données collectées, certaines inexploitées peuvent être utiles au-delà du calcul du TRS.
Parmi ces données, nous identifions un vivier de données tel que :
- les heures de marche et de pannes intéressant le service de maintenance pour calculer sa FMD,
- les mesures de conformité pouvant être collectées pour une approche SPC,
- les consommations énergétiques ou environnementales permettant de publier un tableau de bord MDE,
- l'affectation des temps postés aux personnels concernés permettant de calculer l'exposition aux facteurs de pénibilité utiles à la RH, etc.

L'atelier présente un projet qui mesure l'efficience d'un site de production à 360°. Nous verrons que l'effort pour mettre en place ces systèmes d'indicateurs multiples et cohérents s'avère beaucoup plus faible qu'une démarche qui multiplie les produits et les projets.

L'optimisation des temps de traversée par la maîtrise de la performances des machines : La TPM et le TRS

Produire plus et mieux sans investissement productif supplémentaire est possible si l'on s'attaque aux gaspillages.
C'est l'ADN d'une démarche LEAN. Appliquée aux machines, il faut identifier et réduire les temps non productifs dus aux arrêts et aux pannes, conserver les cadences optimales et réduire la non-qualité.
Ce sont les trois leviers de la TPM (Total Productive Maintenance) : Disponibilité, Performance et Qualité. On définit ainsi le TRS = Taux de Disponibilité x Taux de Performance x Taux de Qualité.
Capter ce TRS est indispensable pour qualifier et quantifier les aléas machines afin de prendre les bonnes décisions et mettre en place les bons plans d'actions.
Nous présenterons notre approche de la TPM et un outil logiciel que nous préconisons en support à cette démarche.
Intuitif, créé "par & pour" les utilisateurs (Opérateurs, Responsable de Production, Maintenance, Contrôle de gestion, Qualité, Direction.), il n'est pas une finalité, mais un moyen de fiabiliser le processus de production afin d'améliorer et maîtriser les temps de traversée de vos produits ... pour mieux servir le client.